无心磨从基础原理、砂轮安装、调机步骤、维护保养，高精度无心磨选购，这一条就够了！

无心磨床的工作原理

砂轮高速旋转进行磨削，同时导轮以较慢速度同向旋转，从而带动工件旋转，作圆周进给。贯穿磨削时通过调整导轮轴线的倾斜角来实现轴向进给，切入磨削时通过导轮架或砂轮架的移动来实现径向进给。

点击可以看：：最高效的外圆磨削，无心磨的基础科普

无心磨削时，工件的中心必须高于磨削轮和导轮的中心连线，这样便有使工件与磨削砂轮和导轮间的接触点不可能对称，于是工件上某些凸起的表面在多次转动中能逐渐磨圆。如果托扳的顶面是水平的，而且调整得件中心与磨削砂轮和导轮的中心处于同一高度，当工件上有一凸起的点与导轮接触时，则凸起点的对面就被磨成一凹坑，其深试行过意不去 凸起点的高度。工件回转180度后，凸起的点与磨削砂轮接触，此时凹坑民正好与导轮相接角，凸起的点无法被磨平，此时工件外圆表面为一个等直径的棱圆。所以，工件中心高于砂轮和导轮的连心线是工件磨圆的关键，但高出的跑离不能太大，否则导轮对工件的和上垂直分力有可有引起工件跳动，影响加工表面质量，一般h=(0.15-0.25)d,d为工件直径。

无心外圆磨床它没有床头箱和尾架，而是由托板和导轮支持工件，用砂轮进行磨削。托板的上表面倾斜30°~ 50°，使工件靠切削力紧紧压在导轮上，导轮轴线相对于砂轮轴线有一倾斜角度α（1~5°）。导轮低速转动靠摩擦力带动工件旋转。由于倾斜角的存在，导轮与工件接触点处的速度V导方向是斜的，它可分为两个速度分量：一个是V工使工件旋转，另一个是V进，使工件产生轴向进给运动。

V进=V导sinα.

V工=V导cosα.

式中：V导 ——导轮的圆周速度 （m/s）.

V工 ——工件的圆周速度 (m/s) .

V进 ——工件的轴向进给速度 （m/s） .

一般情况下，V导选0.166~0.5m/s。

由于导轮轴线与砂轮轴线有一倾斜角α，工件与导轮不是线接触。为使工件与导轮保持线接触，导轮的形状就不应是圆柱形，而应将其做成双曲面形。为此修正砂轮时，金刚石笔的运动应根据角α加以调整。由于无心外圆磨床磨削工件时不用顶尖支撑，所以工件磨削长度不受顶尖限制，又因磨削时工件被支持在导轮和砂轮之间，不会被磨削力顶弯，所以可磨削细长工件。无心磨削生产效率高，易于实现自动化，因此，多用于成批大量生产中磨削销轴等小零件或磨削细长光轴。

无心磨床的特点

1、连续加工，无需退刀，装夹工件等复制时间短，生产率高。

2、托架和导轮定位机构比普通外圆磨床顶尖、中心架机构支承刚性好，切削量可以较大，并有利于细长轴类工件的加工，易于实现高速磨削和强力磨削。

3、无心外圆磨床工件靠外圆在定位机构上定位，磨削量是工件直径上的余量，故砂轮的磨损、进给机构的补偿和切入机构的重复定位精度 误差对零件直径尺寸精度的影响。只有普通外圆磨床的一半，不需打中心孔，且易于事先上、下料自动化。

4、宽砂轮无心磨床通过式机构、可采用加大每次的加工余量，在切入磨时可对复杂型面依次形磨削或多 砂轮磨削，生产率高，适用范围广。

5、无心外圆磨床无保证磨削表面与非磨削表面的相对位置精度（ 同轴度，垂直度等）的机构，磨削周向断续的外表面时圆度较差。

6、磨削表面易产生奇数次棱圆度，如较大时往往会造成测量尺寸小于 最大实体尺寸的错觉，而影响装配质量和工作性能。

7、机床调整较复杂、费时，每更换不同直径的工件就需冲调整托架高度，与距离及有关的工艺参数。故调整技术难度较大，不适宜小批及单件生产。

前期分享过的无心磨下面做个整理

无心磨进刀不准如何调整

无心磨床在操作中发生进刀不精准的原因是由于现在国内的传统普通无心磨床大都使用普通的丝杆做为进刀传动。由于丝杆有间隙,就会导致直接进刀肯定会和实际进刀数值不符。而高精密无心磨床由于采用滚珠丝杆,误差会比较小。

通常的操作方法是我们在进刀时回三圈,再进三圈,消除掉间隙产生的误差,如果还是进刀不准,就需要我们再进行其他的操作。简单了解下处理的操作方法。

1、看丝杆制动手轮是否锁紧.如没法锁紧,可能里面顶住丝杆制动手轮丝锥的两颗销子掉了,要检查重装.如果下滑板进刀不准,要检查刀架左边或右边有没有碰到掉下的工件顶住,这种问题有时会出现的,需要检查。

2、对于无心磨床机型,由于是从右下角进刀的,应检查进刀手轮微调的固定螺丝和进刀螺杆上的止退螺丝有无松动或间隙过大,来回转动进刀手轮多圈感觉手轮的间隙是否过大,或进刀手轮转动时是否过紧等。

3、下微调进刀套管位置偏移或松动,都会导致下滑板摩擦螺旋齿轮与调螺杆间隙过大。或密螺帽过紧造成转动不灵活,一般情况下螺帽松动也会造成此进刀不准现象。

4、手轮微调和丝杆的微分盘里面的传动丝杆有固定螺丝,也要确定没有松动,微调螺杆和丝杆上面有培林轴承也要确定没有磨损或者间隙过大。

对于磨损轻微的,可以适当收紧,磨损严重的零件就需要及时的更换了,尽量用品质好的零部件,可以提升磨床进刀的准确率,降低机器的维修率。

如何选购高精度的无心磨

高精度无心磨床是一种高效率的自动化机床。它具有广泛的加工艺性能，有着可加工圆弧、直线圆柱、斜线圆柱和各种螺纹的功能。具有直线插补、圆弧插补等各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果，然而，要合理选用高精度无心磨床应考虑以下几个要点：

一、前期准备：确定典型零件的工艺要求、加工工件的批量，拟定高精度无心磨床应具有的功能是做好前期准备，合理选用高精度无心磨床的前提条件满足典型零件的工艺要求。典型零件的工艺要求主要是零件的结构尺寸、加工范围和精度要求。根据精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求来选择数控车床的控制精度。根据可靠性来选择，可靠性是提高产品质量和生产效率的保证。高精度无心磨床的可靠性是指机床在规定条件下执行其功能时，长时间稳定运行而不出故障。即平均无故障时间长，即使出了故障，短时间内能恢复，重新投入使用。选择结构合理、制造精良，并已批量生产的机床。一般用户越多的数控系统的可靠性越高。

二、购买相同系统的最好同一厂家的产品，注重控制系统的同一性，生产厂家一般应该选择同一厂商的产品，至少应选购同一厂商的控制系统，这给生产操作的人员和维修工作带来极大的便利。

三、根据性能价格比来选择：选择机床设备是要做到设备的功能、精度等不闲置不浪费，不要选择和自己需要无关的功能，更不要选择自己需要但是没有这功能的机床。

四、机床附件及刀具选购：刀具、备件及其供应能力、机床随机附件等对已投产数控车床、车削中心来说是十分重要的，选择机床需仔细考虑刀具和附件的配套性。

五、机床防护：为了机床能更耐用，我们可以为机床加上一些防护设备。可配备一些全封闭或半封闭的防护装置或者自动排屑装置等。在选择高精度无心磨床、车削中心时，应综合考虑上述各项原则。还有应该多点参考专业人士意见和参阅一些网上的资讯来判断。

高精度无心磨床的基本原理：无心磨削是一种高生产率的精密加工方法，它是在无心磨床或带有无心夹具（例如电磁无心夹具）的内、外圆磨床上进行的。在外圆无心磨床上磨削工件外圆表面，叫做无心外圆磨削（或外圆无心磨削）；在带有无心夹具的内、外圆磨床上磨削工件内、外表面，称为支承式无心磨削。无心外圆磨削和支承式无心磨削统称为无心磨削。

高精度无心磨床的特点：

1工件中心不固定。这是无心磨削所独具的特点。

2工件自身定位。工件的磨削表面同时又是定位面，其原始误差和磨后误差会反映为定位误差，因而影响到工件磨削点附近的形状误差。根据这一特点，有人认为就圆度和波纹度而言，无心磨削没有定心磨削加工精度高，这是不确切的。因为在合理选择几何布局之后，无心磨削具有主动成圆的功能。

3工件的运动是由砂轮、导轮和托板联合控制的。工件运动的稳定性，不仅取决于机床运动链，而且还与工件、导轮及托板的实际情况（如工件形状、重量、导轮及托板的材料、表面状态，机床形式）和采用的磨削用量、几何布局有关。

无心磨削的主要质量缺陷有以下几种：

工件圆度误差超差

工件圆度误差超差的主要原因起工件中心高h的影响，当较小时工件的圆度误差得以改善。如果h过大，容易产生振动,对应磨削后圆度误差（包括棱圆度和椭圆度），存在一个最佳中心高h。最佳中心高h随工件不同而不同。若工件直径dw=30—120mm，h=15〜20mm为宜。在磨削中椭圆度比棱圆度容易改善。所以在粗磨时，采用较高的中心高，以改善棱圆度：在精磨时，将中心高降低一些.以改善椭圆度为主，同时进一步改善棱圆度。若工件精度要求较高，圆度误差达到0.001〜0.003mm时，常在h=0附近或h为负值情况下迸行磨削。另外托板顶角对工件圆度误差也有一定的影响，一般托板顶角随工件中心高的变化而同向变化。

2. 工件圆柱度误差

工件圆柱度误差主要包括锥度、凹度、凸度等，都是工件轴向截面内几何形状误差。产生这些误差的主要原因是磨削过程中工件中心的实际运动轨迹偏离理论运动轨迹直线，在水平面内相交成一定角度，产生锥度，当这个角度在工件运动过程中不断地连续地变化时，就会形成凹度和凸度。造成工件轴线运动轨迹偏离的原因是磨削区域形状不正确，受轴向力作 用形成水平面内力矩不平衡，使工件在水平向内转动。工件产生凹度，凸度的原因，是在工件轴向转动偏移下，无心磨床前后侧导板不平及导轮形状不正确引起的。在磨削细长轴时，必须注意侧导板的调整。

3. 工件表面缺陷

无心磨削表而缺陷主要有振纹，烧伤、划伤及螺旋状磨痕等。

发生振纹的原因主要是工艺系统振动，引起振动的原因有工件中心高过高、工艺系统刚度较差、砂轮钝化，砂轮过硬及平衡不好等。表面螺旋狀磨痕是由于磨削区域过短，工件未经充分磨削造成。砂轮修整不好、侧导板调整不好、磨削量过大等均可造成螺旋狀磨痕。磨削烧伤的原因主要是磨削用量过大、砂轮过硬及冷却不充分。工件表面划伤主要是工件与托板之间摩擦引起的，还有脱落的磨粒、磨屑所造成的。